i.tech CARGO per la pavimentazione Vestas, dove si produce la pala eolica più grande del mondo
Per supportare la transizione energetica promossa dal Green Deal e garantire maggiore sicurezza energetica e sostenibilità climatica, l’Europa sta rapidamente ampliando la sua capacità produttiva di turbine eoliche. Un esempio significativo di questa espansione si trova a Taranto dove Vestas, società danese leader nel settore eolico presente a Taranto dal 1998 con la produzione di turbine onshore, ha deciso di ampliare il proprio stabilimento, inaugurando a novembre dello scorso anno una nuova linea dedicata alla produzione di pale eoliche offshore per la nuova turbina V236-15MW.
È qui, infatti, che è stata prodotta e trasportata in un’area del porto tarantino, la prima pala eolica più grande del mondo costruita dalla Vestas. La turbina V236, destinata ad ampliare i confini dell'energia eolica a livello globale, ha una potenza di 15 Megawatt ed è composta da tre pale; ognuna delle quali ha un peso di 62 tonnellate e una lunghezza impressionante, ben 115,5 metri, più di un campo da calcio da porta a porta.
Le pale coprono un'area spazzata di 43.000 m2 e possono generare 80 GWh di energia pulita all'anno, sufficienti ad alimentare circa 20.000 famiglie europee e a sostituire più di 38.000 tonnellate di CO2, il che equivale a rimuovere 25.000 autovetture dalla strada ogni anno.
Annunciata a febbraio 2021, la V236 è stata la prima turbina da 15 MW a essere introdotta sul mercato. Da allora, Vestas si è aggiudicata oltre 5 GW di ordini.
All’ampliamento dello stabilimento produttivo ha contribuito anche Heidelberg Materials Italia. Vestas, infatti, ha scelto i.tech CARGO per il rifacimento della pavimentazione esterna dei capannoni realizzata in asfalto. L’area, di circa 25.000 mq, è destinata al transito e alla manovra degli speciali veicoli adibiti alla movimentazione e al trasporto delle pesanti pale in uscita dallo stabilimento in cui si realizza il ciclo di produzione.
i.tech CARGO è la miscela cementizia auto-percolante prodotta da Heidelberg Materials Italia per l'intasamento totale di asfalti open graded, adatta alla realizzazione di pavimentazioni semi-flessibili, monolitiche, con elevate resistenze alla compressione e alle aggressioni chimiche, da solventi e idrocarburi. Grazie a questa soluzione, è possibile conferire valore aggiunto alle pavimentazioni in asfalto di aree logistiche, aeroportuali o portuali, rendendole ultra-resistenti e più durevoli.
La nuova linea di pale eoliche offshore a Taranto
Il polo tarantino, già fucina delle pale V100, V105, V112, V117 per le piattaforme onshore da 2 MW e 4 MW, ha registrato ottime performance produttive negli ultimi due decenni. Da questo e dalla disponibilità di manodopera qualificata nel Sud Italia, nonché dalla lunga esperienza manifatturiera maturata nello stabilimento, discende la decisione di Vestas, ad oggi l'unico OEM che produce componenti eolici in Italia, di scegliere proprio lo stabilimento di Taranto come una delle sedi in cui ampliare la propria capacità produttiva in Europa, consolidando il ruolo del porto della città pugliese come centro nevralgico della logistica e dell’export di impianti eolici. Il progetto ha beneficiato del Recovery and Resilience Plan italiano (PNRR), gestito da Invitalia, l’Agenzia nazionale per l’attrazione degli investimenti e lo sviluppo delle imprese. L’ampliamento non rappresenta solo un progresso tecnologico, ma anche un modello virtuoso di come l’UE possa incentivare lo sviluppo di tecnologie pulite attraverso investimenti strategici.
Fondamentale per la scelta, anche la vicinanza del porto. Impossibile trasportare pale di queste dimensioni via terra. Da Taranto, le pale partiranno via mare, spedite all’estero verso i siti di assemblaggio delle turbine eoliche. La concessione del compendio denominato Piastra Portuale di Taranto per una durata di 9 anni, recentemente ottenuta dall’Autorità di Sistema Portuale del Mar Ionio, contribuirà, inoltre, alla crescita dei trasporti marittimi ed intermodali nonché a dare ulteriore impulso ad una importante filiera logistica sostenibile, a beneficio dello sviluppo economico ed occupazionale. Il progetto di ampliamento della fabbrica di Taranto avrà un impatto significativo sull’economia locale. È prevista infatti la creazione di 1300 posti di lavoro diretti che si affianca a un’ampia gamma di opportunità di impiego indiretto legate ai fornitori e ai servizi correlati nella regione.
Un’infrastruttura logistica ad hoc
L’impiego logistico-integrato nell’area portuale, unitamente all’importanza strategica della linea ferroviaria con il relativo terminal di collegamento con il ciclo produttivo dello stabilimento, nonché l’approvvigionamento di materie prime in import presso il Porto di Taranto, rappresentano per la multinazionale danese il compimento logistico a supporto della nuova linea di produzione di pale che compongono la V236-15MW.
Da qui, l’esigenza della Committenza di una pavimentazione esterna in grado di garantire la movimentazione dei mezzi speciali dedicati al trasporto delle pale dallo stabilimento alla linea ferroviaria e di assicurare alti livelli di sicurezza operativa e un’elevata efficienza prestazionale, offrendo maggiore aderenza, regolarità superficiale, resistenza e durabilità ai carichi concentrati e agli agenti chimici come carburanti e solventi. Ma anche, lunga durata, riduzione di cedimenti, fessurazioni e ormaie, nonché costi di manutenzione e gestione contenuti nel tempo.
Grazie alla combinazione tra l’elevata resistenza meccanica della malta cementizia e la flessibilità del conglomerato bituminoso, la pavimentazione realizzata con i.tech CARGO offre un’eccezionale capacità di sopportare carichi elevati, sia statici che dinamici, inclusi quelli concentrati.
Rispetto alle tradizionali strutture orizzontali impiegate nelle aree logistiche - quali, ad esempio, quelle realizzate in solo asfalto - molto meno resistenti al calore, al carico e con una vita utile più breve -, una pavimentazione progettata in conglomerato bituminoso intasata con i.tech CARGO raggiunge livelli di resistenza meccanica 4 volte più elevati.
La progettazione e la preparazione dell'area preliminari all'intervento
La realizzazione dell’intervento, che ha previsto la riqualificazione della vecchia pavimentazione in asfalto ormai deteriorata, è stata affidata alla C.B.M.C. srl, Conglomerato Bituminosi Manufatti Cementizi, azienda tarantina che si occupa prevalentemente di conglomerati bituminosi, manufatti in cemento armato e lavori stradali.
In considerazione delle caratteristiche finali, in termini di performance meccaniche, richieste dal progetto della pavimentazione, l’azienda ha proposto l’uso di i.tech CARGO, accolto con favore dalla Committenza.
La stessa soluzione, peraltro, era stata già impiegata con successo dalla stessa C.B.M.C. srl per il rifacimento della pavimentazione del Porto di Taranto (https://www.heidelbergmaterials.it/it/pavimentazione-ultraresistente), nell’ambito di un profondo intervento di riqualificazione che ha riguardato, in particolare, un’area della banchina del Molo Polisettoriale, per una superficie complessiva di 60.000 m2, destinata a operazioni di carico, scarico e stoccaggio di container merci, quindi soggetta a transito e manovra giornalieri di oltre 100 mezzi industriali molto pesanti, in particolare autoarticolati e muletti.
L’intervento ha comportato dapprima la rimozione della parte di tappeto d'usura esistente mediante fresatura e il riposizionamento in quota dei chiusini esistenti, nonché la risistemazione dei sottoservizi presenti. Successivamente, è stato applicato un asfalto come nuovo “tappeto di usura” da intasare (asfalto open-graded), avente uno spessore di 5 cm. È stata quindi verificata la corrispondenza fra le percentuali di vuoti del nuovo asfalto con quelle determinate da progetto, che prevedeva un grado di porosità compreso tra il 22-24%, misura ottimale per l'intasamento con la boiacca cementizia prodotta per miscelazione intensiva del prodotto in polvere i.tech CARGO con acqua. La percentuale di vuoti dell’asfalto è stata messa a punto tenendo come riferimento la norma UNI EN 12697-5 e costruendo la curva di distribuzione degli aggregati (curva granulometrica) conformemente alla norma UNI EN 933-1.
La posa di i.tech CARGO
Completata la realizzazione dello strato d’usura da parte della C.B.M.C. srl, è stata eseguita la posa di i.tech CARGO, affidata ad i.build, la business unit Heidelberg Materials Italia specializzata nella posa di pavimentazioni «chiavi in mano». Per l’intasamento dello strato di open grade con la boiacca prodotta con i.tech CARGO è stato impiegato un mescolatore montato su autoarticolato della Deltapav, la società di Heidelberg Materials Italia che opera in sinergia con i.build, specializzata nella posa in opera delle pavimentazioni.
“Per raggiungere una fluidità tale da consentire una percolazione totale nella pavimentazione, è stata aggiunta la corretta quantità di acqua per poter lavorare e miscelare la boiacca, corrispondente ad un rapporto acqua/polvere di circa 0,35. La verifica della fluidità della miscela è stata eseguita tramite prova con cono di Marsh (diametro dell’ugello di 10 mm) durante tutta la fase di messa in opera del prodotto. Dopo circa 24 ore dalla posa del conglomerato bituminoso, necessarie per consentire alla pavimentazione il raggiungimento della temperatura ambiente, la boiacca cosi prodotta è stata pompata sulla pavimentazione e stesa manualmente mediante racle per facilitare la sua graduale penetrazione nell’open graded e favorire l’espulsione dell’aria, consentendo una finitura omogenea”, spiega Marco Sandri, product manager i.tech CARGO e Direttore Tecnico i.build.
Per il completo intasamento dei 25.000 mq di pavimentazione, la squadra della Deltapav ha impiegato circa 10 giorni di lavoro, con una produttività giornaliera di 2.200-2.800 m2/giorno.
La pavimentazione è risultata idonea al servizio dopo meno di 40 ore dalla fine della posa, trascorse le quali il piazzale è stato immediatamente fruibile per le operazioni di movimentazione delle pale eoliche, con piena soddisfazione da parte della Committenza sia per il risultato finale, che per le tempistiche di lavorazione che hanno consentito di ridurre i tempi di lavorazione rispetto ad una soluzione in solo calcestruzzo che, a parità di caratteristiche meccaniche, richiede un maggiore tempo di messa in opera, compatibile con i tempi di maturazione del calcestruzzo stesso.
Nel mese di giugno 2025, la superficie esterna dello stabilimento Vestas trattata con i.tech CARGO è stata ampliata: la business unit di HM, in collaborazione con la CBMC, ha infatti proceduto all’intasamento di ulteriori 2.500 mq di pavimentazione.
La speciale malta cementizia utilizzata per il confezionamento di i.tech CARGO è stata prodotta, su specifiche indicazioni di Heidelberg Materials Italia, presso lo stabilimento di Latina di Mapei, azienda leader a livello globale nella produzione di soluzioni e prodotti chimici per l’edilizia. “Abbiamo operato in collaborazione con Mapei, con un accordo che è stato perfezionato proprio per il lavoro di Taranto, ma che successivamente è stato esteso anche ad altri progetti sul territorio nazionale, realizzando così una partnership significativa finalizzata ad una migliore qualità dell’applicazione finale del prodotto. Su nostra indicazione, Mapei ha prodotto una malta pronta all’uso che ci consente di utilizzare il prodotto senza apportare ulteriori modifiche in cantiere, contribuendo a garantire le prestazioni finali della soluzione”, afferma Sandri.
Tra i vantaggi della soluzione, anche quello legato alla matrice cementizia che rende la pavimentazione sensibilmente più resistente alle alte temperature e meno soggetta alle classiche deformazioni e a fenomeni di affossamento da calore e usura tipici delle tradizionali soluzioni in asfalto, garantendo maggiore durabilità e sicurezza e riducendo i costi legati alla manutenzione ordinaria. In virtù della riduzione dell’utilizzo del legante bituminoso e dei relativi olii inquinanti, i.tech CARGO risulta anche più sostenibile rispetto a tali soluzioni.
Un’ulteriore performance in termini di sostenibilità, particolarmente apprezzata dai progettisti, è data dalla capacità di i.tech CARGO di ridurre l'“isola di calore”, tipica dei luoghi fortemente urbanizzati. Grazie all’effetto albedo legato alla colorazione chiara della superficie finale, viene infatti ridotta anche la temperatura della pavimentazione, aumentandone il comfort percepito.
“Si tratta di un prodotto che coniuga velocità, flessibilità di intervento e prestazioni meccaniche rilevanti, e sottolinea l’impegno di Heidelberg Materials verso materiali affidabili, sostenibili e innovativi in grado di rispondere alle molteplici esigenze delle pavimentazioni delle aree aeroportuali, portuali e logistiche, così come dei parcheggi con traffico di veicoli e mezzi speciali, nella quali la scelta dei materiali per gli strati della sovrastruttura così come della tecnica costruttiva sono fondamentali per garantire un’elevata efficienza prestazionale”, conclude Sandri.